dal corriere.it
Quella robustezza figlia delle montagne
Nella fabbrica Comadur, dove la ceramica hi-tech porta nei segnatempo la tecnologia di F1 e Shuttle
Il paesaggio è quello delle verdi vallate svizzere. Con tanto di mucche al pascolo e campi erbosi, tagliati con precisione millimetrica. Attorno, montagne e qualche lago alpino. Benvenuti a Le Locle, cittadina al nord-ovest della Svizzera nel cantone di Neuchâtel, a pochi chilometri dal confine francese. È la «watch valley», la valle degli orologi. E il perché lo si capisce subito. Lungo la strada si affacciano, opportunamente spaziate dai prati, le maison dell’orologeria. Tissot, Rolex, Patek Philippe, Cartier e tanti altri nomi famosi dei «segnatempo ». Non solo. Qui ci sono anche decine di piccole e medie aziende che producono parti meccaniche ed elettroniche, meccanismi e batterie, gioielleria e cinturini. Un’intera vallata che da oltre due secoli produce strumenti per misurare il tempo. Ma a Le Locle, a discreta distanza dai curiosi, si trovano le eccellenze dell’orologeria mondiale. Come nel caso di Comadur del gruppo Swatch, l’azienda che produce parti in ceramica high-tech, zaffiro e carbonio policristallino degli orologi più resistenti al mondo. Assemblati poi da Rado, altra azienda Swatch. L’abbiamo visitata.
La produzione di materiali sintetici super-duri ha avuto inizio alla fine degli anni ’50 quando Marc Lederray, responsabile design Rado, ebbe un’idea innovativa. Fino ad allora, il progetto di ogni modello presentava un punto debole: «Un orologio, per quanto perfetto in fase di costruzione, mostrava piccoli graffi anche dopo pochi giorni, rendendo necessari interventi di lucidatura ». D’altra parte, i metalli duri a base di carburo di tungsteno e titanio, noti per l’estrema resistenza, erano utilizzati per strumenti di precisione in meccanica e nel settore elettrico. Allora, perché non introdurre questi materiali anche nell’orologeria? Alla base di tutto troviamo la scala Vickers. Misura la durezza ed è usata nella tecnologia dei materiali resistenti. Va da zero a 10.000, il valore massimo del diamante naturale. Il sogno di realizzare l’orologio più resistente del mondo si è avverato quando gli esperti Rado sono riusciti a trasformare il carbonio, in materiale sintetico nanocristallino. Rivestendo i componenti di metallo duro con uno strato omogeneo e trasparente, formato al cento per cento da diamante sintetico. Così è nato V10K (prezzo da 3.950 euro), dove 10K significa appunto durezza Vickers dieci mila. Il massimo.
«Tuttavia per un orologio la sola durezza non è tutto —spiega Roland Streule, presidente Rado — occorrono anche resistenza, brillantezza e rispetto assoluto della pelle di chi lo indossa ». Ecco perché negli anni Ottanta viene brevettato da Rado un materiale che soddisfa questi requisiti. La ceramica high- tech, fino ad allora mai impiegata in orologeria, ma sperimentata con successo in medicina e Formula 1. E in ambito spaziale come scudo di protezione termica dello Space Shuttle, in fase di rientro nell’atmosfera terrestre. Viene così messo a punto il nuovo metodo di lavorazione Cim (Ceramic injection molding), lo stampaggio a iniezione delle ceramiche di un orologio. Si parte da polvere resa omogenea e trasformata in granuli, quindi stampata a iniezione anziché pressata. Un’idea che consente di realizzare forme complesse dai contorni molto delineati. La materia prima è una polvere finissima di ossido di zirconio e carburo di titanio del diametro di circa 1/1000 di mm (un quinto le dimensioni di un capello). La polvere viene pressata e modellata in un forno alla temperatura di 1.450˚C per conferirle resistenza. La brillantezza si ottiene invece con la successiva lucidatura con polvere di diamante. Oltre al nero si ottengono altri colori mescolando ossidi colorati, innocui alla pelle. Ne sono un esempio i modelli della collezione «Integral», disponibili in bianco, giallo e blu.
Il processo di metallizzazione che agevola l’inserimento del vetro sulla cassa dell’orologio
Negli orologi Rado non si usa il tradizionale vetro piatto, masolo coperture in zaffiro antigraffio dalla forma convessa. Questo conferisce al segnatempo una b r i l l a n t e z z a e inalterabilità simili allo zaffiro naturale. Anche per questa lavorazione sintetica si usa finissima polvere di ossido di alluminio, cristallizzata in un forno a 2.050˚C, in modo da formare un unico monocristallo di una ventina di centimetri dalla forma oblunga. Questa viene tagliata in dischi con una fresa diamantata, poi ogni disco di zaffiro viene calibrato, sfaccettato e lucidato. Il risultato finale è uno scudo protettivo permanente. Con durezza confrontabile a quella dei rivestimenti spaziali.
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