Esistono sempre piccole differenze di titolo, tra due diverse colate che pure in teoria dovrebbero risultare identiche. Quando ero molto più giovane, ho avuto la fortuna di assistere ad una fusione in secchia da 180 T. di acciaio "speciale" nello stabilimento Concordia della Falck di Sesto S. Giovanni. Fu una giornata speciale, in cui i parenti dei lavoratori, ebbero libero accesso, con le debite precauzioni alle varie fasi di lavorazione. I primi ad entrare nella secchia, sono i cosidetti rottami, che vengono comunque precedentemente selezionati in base al loro contenuto medio ferroso. La secchia è agganciata ad un dispositivo collegato ad una bilancia elettronica che tramite un visore a grandi LED rossi esprime la quantità di materiale caricato nella secchia di fusione. Successivamente vengono caricati altri metalli, quali la ghisa, manganese, vanadio,cromo ed altri ancora; c'è anche del silicio che credo serva a conferire durezza al prodotto finale. Chi "costruisce" la colata, Riceve un ordine di lavorazione dalla direzione, che reca un range variabile dei vari componenti metallici richiesti dal committente; esempio, se viene richiesto un da 5 a 7 di manganese, il risultato finale di quel componente, dovrà rientrare in quella tolleranza e così per tutti i minerali in lega. A provocare la fusione dei metalli nella secchia, è un grosso cilindro di grafite pura, composto da vari pezzi avvitati tra di loro, che viene calato lentamente nel crogiuolo; è impressionante la sequenza di botti che nascono dal contatto dell'elettrodo già incandescente percorso da corrente ad alta tensione, ed il metallo freddo. Stò semplificando al massimo il procedimento che comporta una fase di fusione, una successiva fase di "affinamento" per fare affiorare le scorie che vengono scremate a più riprese; un pò come la schiuma del brodo in cottura. Il metallo per amalgamarsi al meglio, richiede circa 3 ore o anche più di lavorazione, nel corso delle quli si prelevano campioni che vanno immediatamente al laboratorio di analisi, in base ai risultati, il maestro fonditore, (mio padre) decide se aggiungere componenti e in che quantità, considerando che alcuni componenti tendono ad evaporare a causa del calore elevato, (magnesio, silicio ed altro). Quando il maestro fonditore ritiene che sia giunto il tempo, viene estratto l'elettrodo e il metallo viene versato in lingottiere, montate su pianali di carri merci. Tutto il processo è abbastanza complesso e a volte il risultato non è quello voluto; se comunque i lingotti possono essere utilizzati per altri usi, ok, altrimenti vanno a finire come rottame a loro volta, per produzioni meno pregiate. Con queste premesse, capirete che quando si parla di 316L, ad esempio, è più che probabile che due casse ricavate da due differenti fusioni, presentino caratteristiche simili, ma non identiche. Altri inconvenienti possono verificarsi a causa di una affinazione non ottimale, di temperature di fusione non idonee ed ad altri fattori che potrebbero causare un non perfetto amalgama della lega che potrebbe presentare la presenza di impurità o microbolle al suo interno. Fare l'acciaio non è una tecnologia banale; l'esperienza, il rigore produttivo, sono fondamentali e può anche essere che alcune fonderie di recente istituzione, non siano in grado di fornire un prodotto perfetto. Per la cronaca, i forni da 180 T. alla FALCK, li forniva il Giappone.
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