Issu d'une innovation majeure, le premier garde-temps Master Chronometer est sorti des ateliers Omega. Il est né de la collaboration entre la marque biennoise et l'Institut fédéral de métrologie METAS.
En janvier dernier, Omega annonçait fièrement la création et la mise en place d'une nouvelle certification née d'une collaboration avec l'Institut fédéral de métrologie METAS. Le 21 octobre, Nick Hayek, CEO du Swatch Group, Stephen Urquhard, président d'Omega, Christian Bock, directeur de METAS et Andreas Hobmeier, vice-président de la production et des achats chez Omega, présentaient ce développement et la première montre bénéficiant de cette technologie novatrice, la Globemaster.
Le parcours de la nouvelle Globemaster débute à Villeret, au sein d'une entité de production récente et ultramoderne où sont assemblés les mouvements 8500/8501, 8520/8521 et le 8900, calibre résistant à des champs magnétiques très élevés et équipant ce garde-temps. Occupant quelque 3'000 m2, l'atelier de montage est équipé de machines développées spécialement pour l'usine de Villeret. Insérés dans une bague munie d'une puce, les mouvements en pré-montage suivent une "autoroute" au cours de laquelle les différentes pièces du calibre prennent place. Certaines étapes délicates sont toutefois réalisées à la main par du personnel qualifié. Au cœur de cet espace pressurisé, la poussière n'est pas reine. Tout a en effet été étudié afin que le déplacement de particules soit minimisé. Le personnel travaillant dans cet énorme atelier est équipé de combinaisons intégrales, de chaussures spéciales et de charlottes. Chaque mouvement est limité car il génère une multiplication des poussières.
Montés, les mouvements 8900 sont envoyés au bureau du Contrôle officiel suisse des chronomètres (COSC) de Saint-Imier où ils subissent une première batterie de tests. Ils sont ensuite acheminés chez Omega, à Bienne, dans le nouvel espace Master Chronometer. C'est là qu'ils endurent l’épreuve des champs magnétiques à 15'000 Gauss: deux fois trente secondes dans deux positions différentes. Le fonctionnement des mouvements est ensuite vérifié et s’ils sont validés, ils peuvent être emboîtés. C'est alors au tour de la tête de montre de subir un passage dans l'électro-aimant (une fois trente secondes), tout spécialement développé pour cette certification. Les pièces seront ensuite malmenées dans six positions différentes, à 23 et à 33°, dans deux salles équipées de robots simulant les gestes du quotidien. Après chaque étape du processus, le fonctionnement de la tête de montre est vérifié. Toutes les 24 heures, des photos sont prises afin d'observer la précision des pièces. Finalement, des tests d'étanchéité à des pressions différentes sont encore réalisés. Au sortir de l'étuve, les montres sont placées sur une plaque à 50°C. Si l'étanchéité n'est pas garantie, de la buée apparaît rapidement sous la glace. Au final, ce sont huit étapes qui définiront si la pièce est digne de la nouvelle certification ou non. Au cœur de l'espace Master Chronometer, le METAS dispose de son propre bureau et a accès à toutes les données. Les collaborateurs de l'Institut fédéral de métrologie peuvent ainsi, en tout temps, vérifier la qualité des mesures de chaque pièce.
La première montre à bénéficier de ce nouveau label est la Globemaster, qui est en vente dans les boutiques de la marque depuis cet automne. Sur son cadran figure "Master Chronometer", attestant que ce garde-temps bénéficie de la certification METAS et est bien résistant à 15'000 Gauss. Nick Hayek a assuré, lors de la conférence de presse, que le coût de développement de ce nouveau label ne serait pas reporté sur le prix des montres. Autre avantage pour le consommateur: lorsqu'il acquiert une telle pièce, il reçoit également une carte lui donnant accès, par le biais du site Internet de la marque, à tous les résultats obtenus par sa Globemaster durant les phases de tests. Cette transparence apporte aux clients la confiance, valeur clé qu'Omega veut cultiver auprès des consommateurs.
FH, 05.11.2015
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